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Die Vierte Industrielle Revolution oder Industrie 4.0 ist bereits in vollem Gange. Sie unterscheidet sich grundlegend von ihren Vorgängern. Die erste, zweite und dritte industrielle Revolution waren durch einen technologischen Durchbruch gekennzeichnet – die Dampfmaschine, das Stromnetz oder die IT-Automatisierung. Die Industrie 4.0 wird durch das geprägt, was fortgeschrittene Technologien ermöglichen: dramatische neue Chancen bei Kommunikation und Vernetzung. Technologien der Industrie 4.0 wie Künstliche Intelligenz (KI), Analytik, die Cloud, das Internet der Dinge, maschinelles Lernen, Robotik und Mobilfunk haben das Potenzial, Milliarden von Menschen miteinander, mit intelligenten Maschinen und mit unvorstellbaren Datenmengen zu vernetzen.
Der Traum gegen die Realität
Wir sehen, wie Hersteller diese Industrie-4.0-Technologien nutzen, um ihre Abläufe digital zu transformieren, die Kundenbindung zu verbessern und sich Wettbewerbsvorteile zu sichern. Damit Hersteller diese Vorteile jedoch realisieren können, stehen sie vor branchenspezifischen Herausforderungen.
Zunächst einmal ist es für Hersteller schwieriger, drastische Änderungen vorzunehmen. Aufgrund der Natur der Branche tätigen Hersteller erhebliche Investitionen in physische Anlagen und Fabriken, die sie optimal nutzen möchten. Sie haben zudem beträchtliche Investitionen getätigt, um die Fertigungsabläufe zu optimieren, indem sie die bestehenden Systeme, die ihr Geschäft antreiben (z. B. ERP, MES, PLM, CRM), integriert und EDI-basierte Verbindungen zu externen Lieferanten und Partnern aufgebaut haben. Diese Systeme werden so schnell nicht verschwinden.
Um im digitalen Zeitalter wettbewerbsfähig zu bleiben, modernisieren viele Hersteller ihre IT und wechseln in die Cloud, wodurch sie hybride Landschaften schaffen, deren Verwaltung komplexer ist. Offensichtlich ist der Übergang von einer traditionellen, linearen Lieferkette zu einem modernen, mehrstufigen digitalen Liefernetzwerk nicht trivial; nur 28% Unternehmen haben diese Implementierungen begonnen.
Die Macht von APIs für die digitale Transformation
API-gesteuerte Integration kann ein enormer Schritt nach vorn für Initiativen zur digitalen Transformation in der Fertigung sein. APIs fungieren als Vermittler zwischen On-Premises-Systemen, Cloud-Anwendungen und anderen Datenquellen. APIs ermöglichen es Systemen, sich auf Plug-and-Play-Basis zu verbinden und Informationen untereinander auszutauschen, und machen zeitaufwändige, individuell erstellte und zu wartende Punkt-zu-Punkt-Integrationen zwischen Systemen überflüssig.
Jitterbits Harmony Platform wird von einigen der weltgrößten Hersteller genutzt, um Produktions- und Lieferketten-Systeme mit Tausenden anderer Anwendungen und Datenquellen zu verbinden.
- Bayer, eines der weltweit größten Pharmaunternehmen, nutzt Jitterbit, um Daten aus Salesforce in der Cloud schnell und einfach mit den lokal gespeicherten Oracle- und SAP-ERP-Daten zu verknüpfen und so seinem Vertriebsteam einen vollständigen Überblick über den Auftragsstatus zu verschaffen.
- Matouk, ein Luxusbettwarenhersteller, hat seine gesamten Betriebssysteme in die Cloud verlagert und nutzt Jitterbit für die Integration mit seinem EDI-Handelspartner und dem lokalen Buchhaltungssystem.
Durch die API-Integration lassen sich Ihre Daten und Anwendungen einfach, schnell und kostengünstig miteinander verbinden. Tatsächlich erzielen 90% der Jitterbit-Kunden einen ROI in weniger als 12 Monaten, und 60% der Kunden implementieren Jitterbit in weniger als zwei Wochen.
