Die vierte industrielle Revolution oder Industrie 4.0 ist in vollem Gange. Es unterscheidet sich grundlegend von seinen Vorgängern. Die erste, zweite und dritte industrielle Revolution waren durch einen technologischen Durchbruch gekennzeichnet – die Dampfmaschine, das Stromnetz oder die IT-Automatisierung. Industrie 4.0 wird von dem geprägt, was fortschrittliche Technologien ermöglichen: dramatische neue Möglichkeiten in Kommunikation und Konnektivität. Industrie 4.0-Technologien wie künstliche Intelligenz (KI), Analytik, die Cloud, das Internet der Dinge, maschinelles Lernen, Robotik und Mobilgeräte haben das Potenzial, Milliarden von Menschen miteinander, mit intelligenten Maschinen und mit unvorstellbaren Datenmengen zu verbinden .
Der Traum vs. Realität
Wir sehen, dass Hersteller diese Industrie 4.0-Technologien nutzen, um ihre Abläufe digital zu transformieren, die Kundenbindung zu verbessern und Wettbewerbsvorteile zu sichern. Damit Hersteller diese Vorteile realisieren können, stehen sie jedoch vor Herausforderungen, die für diesen Sektor einzigartig sind.
Zunächst einmal ist es für Hersteller schwieriger, umfassende Änderungen vorzunehmen. Angesichts der Natur der Branche tätigen Hersteller erhebliche Investitionen in physische Anlagen und Fabriken, die sie maximieren möchten. Sie haben auch erhebliche Investitionen getätigt, um Fertigungsabläufe zu rationalisieren, indem sie die bestehenden Systeme integriert haben, die ihr Geschäft vorantreiben (z. B. ERP, MES, PLM, CRM), und EDI-basierte Verbindungen mit externen Lieferanten und Partnern aufgebaut haben. Diese Systeme werden so schnell nicht verschwinden.
Um im digitalen Zeitalter wettbewerbsfähig zu bleiben, modernisieren viele Hersteller ihre IT und wechseln in die Cloud, um hybride Landschaften einzuführen, die komplexer zu verwalten sind. Der Wechsel von einer traditionellen, linearen Lieferkette zu einem modernen, mehrstufigen digitalen Liefernetzwerk ist natürlich nicht trivial; nur 28% der Unternehmen haben mit diesen Implementierungen begonnen.
Die Kraft von APIs für die digitale Transformation
API-geführte Integration kann ein großer Sprung nach vorne für Initiativen zur digitalen Transformation in der Fertigung sein. APIs fungieren als Vermittler zwischen On-Premise-Systemen, Cloud-Anwendungen und anderen Datenquellen. APIs ermöglichen es Systemen, Informationen auf Plug-and-Play-Weise zu verbinden und auszutauschen, und beseitigen die Notwendigkeit benutzerdefinierter Punkt-zu-Punkt-Integrationen zwischen Systemen, deren Aufbau und Wartung zeitaufwändig sind.
Jitterbits API-Integrationsplattform wird von einigen der weltweit größten Hersteller verwendet, um Fertigungs- und Lieferkettensysteme mit Tausenden anderer Anwendungen und Datenquellen zu verbinden.
- Bayer, eines der weltweit größten Pharmaunternehmen, nutzt Jitterbit, um Daten schnell und einfach zu integrieren Salesforce in der Cloud mit On-Premise Oracle und SAP ERP-Daten, um ihrem Vertriebsteam einen vollständigen Überblick über den Auftragsstatus zu geben.
- Matouk, ein Luxusleinen company hat seine gesamten Betriebssysteme in die Cloud verlagert und nutzt Jitterbit für die Integration mit seinem EDI-Handelspartner und dem Buchhaltungssystem vor Ort.
Die API-Integration kann Ihre Daten und Anwendungen einfach, schnell und kostengünstig verbinden. Tatsächlich erzielen 90 % der Jitterbit-Kunden einen ROI in weniger als 12 Monaten und 60 % der Kunden implementieren Jitterbit in weniger als 2 Wochen.
Begleiten Sie uns auf eine webinar um zu erfahren, wie Sie das Potenzial Ihrer Daten freisetzen und Ihre Fertigungsprozesse über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg verbinden können.
