La quatrième révolution industrielle, ou Industrie 4.0, est bien engagée. Il est fondamentalement différent de ses prédécesseurs. Les première, deuxième et troisième révolutions industrielles ont été caractérisées par une avancée technologique : la machine à vapeur, le réseau électrique ou l'automatisation informatique. L'industrie 4.0 est façonnée par ce que les technologies de pointe rendent possible : de nouvelles opportunités spectaculaires en matière de communication et de connectivité. Les technologies de l'industrie 4.0 telles que l'intelligence artificielle (IA), l'analyse, le cloud, l'Internet des objets, l'apprentissage automatique, la robotique, le mobile, ont le potentiel de connecter des milliards de personnes entre elles, à des machines intelligentes et à des quantités inimaginables de données .
Le rêve contre la réalité
Nous voyons des fabricants adopter ces technologies de l'industrie 4.0 pour transformer numériquement leurs opérations, améliorer l'engagement client et s'assurer un avantage concurrentiel. Mais pour que les fabricants réalisent ces avantages, ils doivent relever des défis uniques à ce secteur.
Pour commencer, il est plus difficile pour les fabricants d'apporter des changements radicaux. Compte tenu de la nature de l'industrie, les fabricants font des investissements importants dans les usines physiques et les usines qu'ils souhaitent maximiser. Ils ont également réalisé d'importants investissements pour rationaliser les opérations de fabrication en intégrant les systèmes existants qui pilotent leur entreprise (par exemple, ERP, MES, PLM, CRM) et en établissant des connexions basées sur EDI avec des fournisseurs et partenaires externes. Ces systèmes ne vont pas disparaître de si tôt.
Pour rester compétitifs à l'ère numérique, de nombreux fabricants modernisent leur informatique et migrent vers le cloud, introduisant des paysages hybrides plus complexes à gérer. De toute évidence, le passage d'une chaîne d'approvisionnement traditionnelle et linéaire à un réseau d'approvisionnement numérique moderne à plusieurs niveaux n'est pas anodin ; seulement 28% des entreprises ont commencé ces implémentations.
La puissance des API pour la transformation numérique
Intégration pilotée par l'API peut constituer un énorme bond en avant pour les initiatives de transformation numérique dans le secteur manufacturier. Les API agissent comme intermédiaires entre les systèmes sur site, les applications cloud et d'autres sources de données. Les API permettent aux systèmes de se connecter et de partager des informations les uns avec les autres de manière plug-and-play, et éliminent le besoin d'intégrations point à point personnalisées entre les systèmes qui prennent du temps à construire et à entretenir.
Jitterbit's Plateforme d'intégration d'API est utilisé par certains des plus grands fabricants mondiaux pour connecter les systèmes de fabrication et de chaîne d'approvisionnement à des milliers d'autres applications et sources de données.
- Bayer, l'une des plus grandes sociétés pharmaceutiques au monde, utilise Jitterbit pour intégrer rapidement et facilement les données de Salesforce dans le cloud avec Oracle sur site et SAP Données ERP pour donner à leur équipe de vente une visibilité complète sur l'état des commandes.
- Matouk, un linge de luxe company a déplacé l'intégralité de ses systèmes opérationnels vers le cloud et utilise Jitterbit pour s'intégrer à son partenaire commercial EDI et à son système de comptabilité sur site.
L'intégration d'API peut connecter vos données et vos applications simplement, rapidement et à moindre coût. En effet, 90% des clients Jitterbit obtiennent un ROI en moins de 12 mois, et 60% des clients implémentent Jitterbit en moins de 2 semaines.
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